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本文是学习GB-T 32254-2015 直齿锥齿轮精密热锻件通用技术条件. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本标准规定了齿部为热精密锻造成形的直齿锥齿轮锻件(以下简称"热锻件")的要求、试验方法、检

验规则，以及包装、搬运、贮存、标志等方面的要求。

本标准适用于齿部最终采用精密热锻工艺成形的直齿锥齿轮锻件，其质量≤20
kg, 端面模数

≤20 mm,齿部直径≤250 mm。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 191 包装储运图示标志

GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法

GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T 2822 标准尺寸

GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)
检索的逐批检验抽样计划

GB/T 3077 合金结构钢

GB/T 5216 保证淬透性结构钢

GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法

GB/T 11365—1989 锥齿轮和准双曲面齿轮精度

GB/T 12362—2003 钢质模锻件公差及机械加工余量

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

直齿锥齿轮精密热锻件 precision hot forging of
straight bevel gear

采用精密热模锻工艺获得的直齿锥齿轮带齿锻件，其齿轮表面不再进行切削加工，精度不低于

GB/T 11365—1989 所规定的10级。

4 要求

4.1 一般规定

4.1.1
热锻件使用的原材料应为含碳量≤0.65%的碳素结构钢材或合金元素总含量≤5.0%的合金结
构钢材，符合 GB/T 3077或 GB/T5216
的规定，也可使用由供、需双方商定的其他材料。

4.1.2
热锻件的原材料应附有出厂产品质量证明书，热锻件生产企业可按技术要求进行复检，其内容

GB/T 32254—2015

可以包括：化学成分，尺寸、外形及表面质量，低倍组织，非金属夹杂物，晶粒度，末端淬透性和探伤等。

4.1.3
首件锻造成形后，按照工艺文件对热锻件进行检验，检验合格后，方可进行批量生产。

4.2 机械加工余量

4.2.1 外径的双面加工余量△a, 根据外径D 和总厚度H 选择，见表1。

表 1 外径的双面加工余量 单位为毫米

总厚度H	外径D
	≤40	>40 ~63	>63 ~100	>100 ~160	>160
	双面加工余量△a
≤50	1.0	1.3	1.6	1.9	2.2
≤50	1.0	1.3	1.6	1.9	2.2
>50～125	1.2	1.5	1.8	2.1	2.4
>125～250	1.4	1.7	2.0	2.3	2.6

4.2.2 内径的双面加工余量△b,根据内径d 和总厚度H 选择，见表2。

表 2 内径的双面加工余量

单位为毫米

	总厚度H	内径d
		≤40	>40 ~63	>63 ~100	>100 ~160	>160
		≤40	>40 ~63	>63 ~100	>100 ~160	>160
		双面加工余量△b
d-△b	≤50	3.0	3.4	3.8	4.2	4.6
	>50～125	3.4	3.8	4.2	4.6	5.0
	>125～250	3.8	4.2	4.6	5.0	5.4

4.2.3 端面的加工余量△c,根据端面外径 D 和厚度H 选择，见表3。

表 3 端面的加工余量

单位为毫米

厚度 H₁ ;H₂	端面直径D₁ ;D₂
	≤40	>40 ~63	>63 ~100	>100 ~160	>160
	≤40	>40 ~63	>63 ~100	>100 ~160	>160
	端面加工余量△ci;△c₂
50	0.8	0.9	1.0	1.1	1.2
>50～125	1.0	1.1	1.2	1.3	1.4
>125～250	1.2	1.3	1.4	1.5	1.6

4.3 公差与极限值

4.3.1
直径、厚度公差及横向残余毛边、切入热锻件深度、错差、顶料杆压痕深度极限值

4.3.1.1
直径、厚度公差根据下列三要素，从表4和表5中查得：

GB/T 32254—2015

a) 热锻件的最大尺寸、总厚度；

b) 热锻件的质量；

c) 热锻件的形状复杂系数(其计算和分级均按 GB/T 12362—2003
中3.1.2的规定)。

4.3.1.2
机械加工面与非机械加工面(不包括轮齿表面，以下同)的公差值相同。

4.3.1.3 顶料杆压痕的直径和位置应在热锻件图上标注。

4.3.1.4
横向残余毛边、切入热锻件深度、错差及顶料杆压痕深度极限值的应用与任何其他公差无关。
在确定机械加工余量时应加上这些项目的实际偏差值。

表 4
齿部直径、厚度公差及横向残余毛边、切入热锻件深度、错差极限值
单位为毫米

错差	横向残余毛边	切入热锻件深度	热锻件质量 kg	热锻件形状复杂系数	齿部直径和总厚度尺寸
错差	横向残余毛边	切入热锻件深度		热锻件形状复杂系数	≤40		>40～63		>63～100		>100～160		>160
极限值				S₁ S₂S₃S	公差值
极限值				S₁ S₂S₃S	直径	厚度	直径	厚度	直径	厚度	直径	厚度	直径	厚度
0.3	+0.3	-0.15	≤0.4		+0.5 —0.2	±0.35	+0.5 -0.3	±0.40	+0.6 —0.3	±0.45	+0.7 -0.3	±0.50	+0.8 —0.4	±0.60
0.3	+0.3	-0.15	≤0.4		+0.5 —0.2	±0.35	+0.5 -0.3	±0.40	+0.6 —0.3	±0.45	+0.7 -0.3	±0.50	+0.8 —0.4	±0.60
0.4	+0.4	-0.30	>0.4～1.9		+0.5 -0.3	±0.40	+0.6 -0.3	±0.45	+0.7 -0.3	±0.50	+0.8 -0.4	±0.60	+0.9 -0.5	±0.70
0.4	+0.4	-0.30	>0.4～1.9		+0.5 -0.3	±0.40	+0.6 -0.3	±0.45	+0.7 -0.3	±0.50	+0.8 -0.4	±0.60	+0.9 -0.5	±0.70
0.5	+0.5	-0.25	>1.0～1.6		+0.6 —0.3	±0.45	+0.7 —0.3	±0.50	+0.8 —0.4	士0.60	+0.9 -0.5	±0.70	+1.1 -0.5	±0.80
0.5	+0.5	-0.25	>1.0～1.6		+0.6 —0.3	±0.45	+0.7 —0.3	±0.50	+0.8 —0.4	士0.60	+0.9 -0.5	±0.70	+1.1 -0.5	±0.80
0.6	+0.6	-0.3	>1.6～2.		+0.7 —0.3	±0.50	+0.8 -0.4	±0.60	+0.9 -0.5	±0.70	+1.1 -0.5	±0.80	+1.2 -0.6	±0.90
0.6	+0.6	-0.3	>1.6～2.		+0.7 —0.3	±0.50	+0.8 -0.4	±0.60	+0.9 -0.5	±0.70	+1.1 -0.5	±0.80	+1.2 -0.6	±0.90
0.7	+0.7	—0.35	>2.5～5.0		+0.8 —0.4	±0.60	+0.9 -0.5	±0.70	+1.1 —0.5	±0.80	+1.2 —0.6	±0.90	+1.3 -0.7	±1.0
0.7	+0.7	—0.35	>2.5～5.0		+0.8 —0.4	±0.60	+0.9 -0.5	±0.70	+1.1 —0.5	±0.80	+1.2 —0.6	±0.90	+1.3 -0.7	±1.0
0.8	+0.8	-0.4	>5.0～10		+0.9 —0.5	±0.70	+1.1 -0.5	±0.80	+1.2 -0.6	±0.90	+1.3 -0.7	±1.0	+1.5 -0.7	±1.1
0.8	+0.8	-0.4	>5.0～10		+0.9 —0.5	±0.70	+1.1 -0.5	±0.80	+1.2 -0.6	±0.90	+1.3 -0.7	±1.0	+1.5 -0.7	±1.1
1.0	+1.0	—0.5	>10～20		+1.1 -0.5	±0.80	+1.2 -0.6	土0.90	+1.3 -0.7	±1.0	+1.5 -0.7	±1.1	+1.7 -0.8	±1.25
1.0	+1.0	—0.5	>10～20		+1.1 -0.5	±0.80	+1.2 -0.6	土0.90	+1.3 -0.7	±1.0	+1.5 -0.7	±1.1	+1.7 -0.8	±1.25
					+1.2 —0.6	±0.90	+1.3 -0.7	±1.0	+1.5 —0.7	±1.1	+1.7 -0.8	±1.25	+1.9 -0.9	±1.40
					+1.2 —0.6	±0.90	+1.3 -0.7	±1.0	+1.5 —0.7	±1.1	+1.7 -0.8	±1.25	+1.9 -0.9	±1.40
					+1.3 —0.7	±1.0	+1.5 -0.7	±1.1	+1.9 -0.8	±1.15	+1.9 -0.9	±1.40	+2.1 -1.1	±1.60
					+1.3 —0.7	±1.0	+1.5 -0.7	±1.1	+1.9 -0.8	±1.15	+1.9 -0.9	±1.40	+2.1 -1.1	±1.60
					+1.5 -0.7	±1.1	+1.7 -0.8	±1.25	+1.9 -0.9	±1.40	+2.1 -1.1	±1.60	+2.4 -1.2	±1.80
					+1.5 -0.7	±1.1	+1.7 -0.8	±1.25	+1.9 -0.9	±1.40	+2.1 -1.1	±1.60	+2.4 -1.2	±1.80
注：热锻件内径尺寸公差的正负符号与表中相反。

GB/T 32254—2015

表 5 厚度公差及顶料杆压痕深度极限值 单位为毫米

顶料杆压痕深度极限值	热锻件质量 kg	热锻件形状复杂系数	总厚度
		热锻件形状复杂系数	≤40	>40 ~63	>63 ~100	>100 ~160	>160
		S₁S₂ S₃S	公差值
±0.6	≤0.4		+0.5 -0.1	+0.7 -0.2	+0.9 -0.3	+1.0 -0.4	+1.2 —0.4
±0.6	≤0.4		+0.5 -0.1	+0.7 -0.2	+0.9 -0.3	+1.0 -0.4	+1.2 —0.4
±0.8	>0.4～1.0		+0.6 —0.2	+0.8 -0.2	+1.0 -0.4	+1.2 -0.4	+1.4 -0.4
±0.8	>0.4～1.0		+0.6 —0.2	+0.8 -0.2	+1.0 -0.4	+1.2 -0.4	+1.4 -0.4
±1.0	>1.0～1.6		+0.7 -0.2	+0.9 —0.3	+1.2 —0.4	+1.4 —0.4	+1.5 —0.5
±1.0	>1.0～1.6		+0.7 -0.2	+0.9 —0.3	+1.2 —0.4	+1.4 —0.4	+1.5 —0.5
±1.2	>1.6～2.5		+0.8 —0.2	+1.0 -0.4	+1.4 -0.4	+1.5 —0.5	+1.7 —0.5
±1.2	>1.6～2.5		+0.8 —0.2	+1.0 -0.4	+1.4 -0.4	+1.5 —0.5	+1.7 —0.5
±1.6	>2.5～5.0		+0.9 -0.3	+1.2 -0.4	+1.5 -0.5	+1.7 —0.5	+2.0 -0.5
±1.6	>2.5～5.0		+0.9 -0.3	+1.2 -0.4	+1.5 -0.5	+1.7 —0.5	+2.0 -0.5
±1.8	>5.0～10		+1.0 -0.4	+1.4 -0.4	+1.7 -0.5	+2.0 -0.5	+2.1 -0.7
±1.8	>5.0～10		+1.0 -0.4	+1.4 -0.4	+1.7 -0.5	+2.0 -0.5	+2.1 -0.7
土2.2	>10～20		+1.2 -0.4	+1.5 -0.5	+2.0 -0.5	+2.1 -0.7	+2.4 -0.8
土2.2	>10～20		+1.2 -0.4	+1.5 -0.5	+2.0 -0.5	+2.1 -0.7	+2.4 -0.8
			+1.7 —0.5	+2.1 —0.7	+2.7 —0.9	+2.4 -0.8	+2.7 -0.9
			+1.7 —0.5	+2.1 —0.7	+2.7 —0.9	+2.4 -0.8	+2.7 -0.9
			+2.0 -0.5	+2.4 -0.8	+3.0 -1.0	+2.7 -0.9	+3.0 -1.0
			+2.0 -0.5	+2.4 -0.8	+3.0 -1.0	+2.7 -0.9	+3.0 -1.0
			+1.7 -0.5	+2.1 -0.7	+2.7 -0.9	+3.0 -1.0	+3.4 -1.1
			+1.7 -0.5	+2.1 -0.7	+2.7 -0.9	+3.0 -1.0	+3.4 -1.1

4.3.2 圆角半径及其偏差

4.3.2.1
当与某圆角相连接的面均不做机械加工时，该圆角半径可通过表6计算得到。

表 6 非机械加工部位的圆角半径计算表

H/D	r	R
≤2	0.05H+0.5	2.5r+0.5
>2～4	0.06H+0.5	3.0r+0.5
≤4	0.07H+0.5	3.5r+0.5

style="width:1.35322in;height:1.3002in" />class="anchor">GB/T 32254—2015

4.3.2.2
当与某圆角相连接的两个面中，有一个面或两个面需要机械加工时，该圆角半径
r 及其相应的

内圆角半径R 可分别通过式(1)、式(2)计算得到：

外圆角半径 r= 机械加工余量+产品倒角值 ( 1)

R=r+(2～5)mm (2)

4.3.2.3 通过上述计算所得的圆角半径按 GB/T 2822
圆整至表7中的数值。

表 7 圆角半径系列

单位为毫米

圆角半径
1.0	1.2	1.6	2.0	2.5	3.0	4.0	5.0	6.0	8.0	10.0	12.0	16.0	20.0

4.3.2.4
圆角半径的偏差值以相应尺寸的百分比表示，见表8。

表 8 圆角半径偏差的计算

偏差	R	r	R	r
偏差	≤10 mm		>10 mm～20 mm
上(十)	40%	30%	30%	20%
下(一)	20%	15%	15%	10%

4.3.3 模锻斜度及其公差

模锻斜度应根据热锻件的有关高度与直径的比值 H/D
和有无顶料装置，通过表9确定。

表 9 模锻斜度

H₁/D₁	外模锻斜度α		内模锻斜度β
	顶料装置
	有	无	有	无
≤1	0°30'	3°00'	1°00'	5°00'
≤1	0°30'	3°00'	1°00'	5°00'
>1～3	100'	5°00'	1°15'	7°00'
>3～5	1°15'	7°00'	1°30'	10%'
>5	1°30'	10°0'	2°00'	12%'

模锻斜度公差按 GB/T 12362—2003 表10中的精密级确定。

4.3.4 纵向毛刺极限值

纵向毛剌系指锻造时留在热锻件与模腔分模面及顶杆顶出面上的毛刺，切边、冲孔以及顶料杆与型
腔模孔间的配合间隙等，都会在热锻件上造成纵向毛刺，其极限值根据热锻件质量由表10查得。它与

其他公差无关。

纵向毛刺应在机械加工过程中去除。

GB/T 32254—2015

表10 纵向毛刺极限值 单位为毫米

热锻件质量 kg	极限值
	轴向长度	径向长度
	ai;a2	b₁ ;b₂
≤1	0.5	0.3
>1～5	1.0	0.5
>5～20	1.6	0.8

4.4 质量要求

4.4.1 表面质量

4.4.1.1 齿面的质量要求如下：

齿面粗糙度不应大于Ra6.3。
有效齿面允许有少量不影响齿轮精度的微小凹坑等缺陷，但缺陷处
不应有影响齿轮啮合的凸起，有效齿面缺陷极限值见表11。非啮合区域可产生磕碰，但不可产生延伸

到啮合区域的重叠磕碰及引起齿面塑性变形的磕碰。

表 1 1 有效齿面缺陷极限值

极限值		齿部直径
极限值		≤40 mm	>40 mm~63 mm	>63 mm~100 mm	>100 mm~160 mm	>160 mm～250 mm
1	单一齿面缺陷数/处	2	2	2	3	3
2	全部齿面缺陷数/处	4	5	5	6	6
3	每一缺陷最大长度/mm	1.0	1.2	1.4	1.6	1.8
4	每一缺陷深度/mm	0.12	0.15	0.18	0.21	0.24

4.4.1.2
机械加工表面的缺陷及非机械加工表面的缺陷按 GB/T 12362—2003
中3.2.14的规定。

4.4.2 内在质量

4.4.2.1
热锻件表面硬度及其测量位置等可由供需双方协商确定，并在技术文件上注明。

4.4.2.2 热锻件晶粒度应达到3级以上，视材料而定。

4.4.2.3
除本章规定外，如有其他要求时，可由供需双方协商确定。

5 试验方法

5.1 原材料的检验部位及试验方法应符合 GB/T 3077或 GB/T 5216
的规定，原材料拉伸试验方法按 GB/T 228执行，原材料低倍组织试验按 GB/T 226
及 GB/T 1979 执行。热锻件表面布氏硬度试验按 GB/T 231.1
执行，热锻件晶粒度试验按GB/T 6394 执行。

5.2
齿轮单项精度检测：以轮齿定位，加工出外圆或内孔作为基准，在齿轮跳动检查仪或三坐标测量机
上检测。

5.3 齿轮副接触斑点检验：按GB/T 11365—1989表1的规定执行。

5.4
齿轮副侧隙变动公差检验：将配偶齿轮分别按图纸要求加工至成品，在综合检查仪上按理论安装

GB/T 32254—2015

距要求单面啮合检验侧隙变动量。

5.5
热锻件若为偶数齿，其齿部外圆直径可用外径量具直接测量。若为奇数齿，可用齿形检具与外圆
样件比较测量。

5.6 圆角半径可用R 规或轮廓仪检测。

5.7 模锻斜度可用三坐标检测。

5.8
错差、横向残余毛边、切入热锻件深度、厚度、纵向毛刺极限值可用游标卡尺检测。

5.9
端面加工余量用齿形定位检具定位，用百分表比较热锻件端面相对样件的高度变化值。

5.10
表面缺陷可用目测法或极限样件对比法检查。齿面粗糙度可用粗糙度比较样块或粗糙度样件
对比。

6 检验规则

6.1
热锻件应由质量检验部门按热锻件图样和技术文件检验入库。出厂时应附有产品质量合格证
明书。

6.2 制造企业应提交钢厂的产品质量证明书，并出具本厂原材料复检报告。

6.3
热锻件检验组批应由同一零件号、同一原材料炉号、同一预备热处理工艺、同一生产批次、同一副
模具的热锻件组成。

6.4 检查项目的规定，见表12。检验水平由供需双方协商确定，无协商时按
GB/T 2828.1 规定的方案抽样。

6.5 用户有特殊要求时，需由供需双方协商确定并在技术文件上注明。

表12 检查项目

序号	检查项目
1	材料的化学成分
2	材料的非金属夹杂物
3	材料的顶端淬透性
4	热锻件表面硬度
5	热锻件晶粒度
6	外径
7	厚度
8	错差
9	横向残余毛边
10	切入热锻件深度
11	顶料杆压痕深度
12	圆角半径
13	模锻斜度
14	纵向毛刺
15	齿圈跳动公差
16	齿距极限偏差

GB/T 32254—2015

表 1 2 ( 续 )

序号	检查项目
17	齿距累积公差
18	接触精度
19	侧隙变动公差
20	齿面粗糙度
21	有效齿面缺陷

7 包装、搬运、贮存、标志

7.1
包装箱可采用木箱、瓦楞纸箱、钙塑瓦楞箱、金属包装箱等，如需方同意也可采用简易包装。

7.2
热锻件出厂运输过程中注意防雨，避免碰撞摔打，保证在正常运输中不致损伤。

7.3
包装的热锻件应按品种、型号整齐存放在通风和干燥的仓库内，在正常保管条件下，防锈期由供需
双方协商确定。

7.4
由供需双方协商确认标识内容，标识区域为齿端或齿槽等非工作面。包装箱储运图示标志应符合
GB/T 191 的规定，主要应标注以下内容：

a) 生产企业名称及商标；

b) 产品名称、图号、数量；

c) 顾客单位及地址；

d) 生产批号；

e) 包装日期及防锈有效期。

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